Wie wir alle wissen, werden die Materialien von Verbindungselementen aus Edelstahl in austenitischen Edelstahl, ferritischen Edelstahl und martensitischen Edelstahl eingeteilt.
Die Qualitäten von Edelstahlschrauben sind in 45, 50, 60, 70 und 80 unterteilt. Die Materialien werden hauptsächlich in Austenit A1, A2, A4, Martensit und Ferrit C1, C2 und C4 unterteilt. Seine Ausdrucksmethode ist beispielsweise A2-70, vor und nach „--“ geben sie jeweils das Schraubenmaterial und die Festigkeitsstufe an.
1. Ferritischer Edelstahl
(15 %–18 % Chrom) – Ferritischer Edelstahl hat eine Zugfestigkeit von 65.000–87.000 PSI. Obwohl es immer noch korrosionsbeständig ist, wird es nicht für den Einsatz in Bereichen empfohlen, in denen Korrosion auftreten kann, und eignet sich für Edelstahlschrauben mit etwas höherer Korrosionsbeständigkeit und Hitzebeständigkeit sowie allgemeinen Festigkeitsanforderungen. Dieses Material kann nicht wärmebehandelt werden. Aufgrund des Formverfahrens ist es magnetisch und nicht zum Löten geeignet. Zu den ferritischen Sorten gehören: 430 und 430F.
2. Martensitischer Edelstahl
(12 %–18 % Chrom) – Martensitischer Edelstahl gilt als magnetischer Stahl. Es kann zur Erhöhung seiner Härte wärmebehandelt werden und wird nicht zum Schweißen empfohlen. Zu den rostfreien Stählen dieses Typs gehören: 410, 416, 420 und 431. Sie haben eine Zugfestigkeit zwischen 180.000 und 250.000 PSI.
Typ 410 und Typ 416 können durch Wärmebehandlung verstärkt werden, mit einer Härte von 35–45 HRC und guter Bearbeitbarkeit. Es handelt sich um hitzebeständige und korrosionsbeständige Edelstahlschrauben für allgemeine Zwecke. Typ 416 hat einen etwas höheren Schwefelgehalt und ist ein leicht zu schneidender Edelstahl. Typ 420 mit einem Schwefelgehalt von R0,15 % verfügt über verbesserte mechanische Eigenschaften und kann durch Wärmebehandlung verstärkt werden. Der maximale Härtewert beträgt 53-58 HRC. Es wird für Edelstahlschrauben verwendet, die eine höhere Festigkeit erfordern.
3. Austenitischer Edelstahl
(15–20 % Chrom, 5–19 % Nickel) – Austenitische Edelstähle weisen die höchste Korrosionsbeständigkeit der drei Typen auf. Diese Edelstahlklasse umfasst die folgenden Güten: 302, 303, 304, 304L, 316, 321, 347 und 348. Sie haben außerdem eine Zugfestigkeit zwischen 80.000 und 150.000 PSI. Ob es sich um Korrosionsbeständigkeit handelt oder ob die mechanischen Eigenschaften ähnlich sind.
Typ 302 wird für maschinell bearbeitete Schrauben und selbstschneidende Bolzen verwendet.
Typ 303 Um die Schneidleistung zu verbessern, wird dem Edelstahl Typ 303, der zur Verarbeitung von Muttern aus Stangenmaterial verwendet wird, eine kleine Menge Schwefel zugesetzt.
Typ 304 eignet sich für die Verarbeitung von Edelstahlschrauben im Warmstauchverfahren, wie z. B. Schrauben mit längeren Spezifikationen und Schrauben mit großem Durchmesser, die den Rahmen des Kaltstauchverfahrens überschreiten können.
Typ 305 eignet sich für die Verarbeitung von Edelstahlschrauben im Kaltstauchverfahren, wie z. B. kaltgeformte Muttern und Sechskantschrauben.
Die Typen 316 und 317 enthalten beide das Legierungselement Mo, sodass ihre Hochtemperaturfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit höher sind als bei 18-8-Edelstahl.
Typ 321 und Typ 347, Typ 321 enthält Ti, ein relativ stabiles Legierungselement, und Typ 347 enthält Nb, das die interkristalline Korrosionsbeständigkeit des Materials verbessert. Es eignet sich für Standardteile aus Edelstahl, die nach dem Schweißen nicht geglüht werden oder bei 420–1013 °C im Einsatz sind.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 18. Juli 2023
